我们知道的均热炉对材料的要求比较高，一般的均热炉要根据钢锭的材质、尺寸规格、装炉温度、出炉温度等。确定护子的加热制度。就加热制度的特点而言，均热炉属于室状炉类型，即炉温是随时间而变的。

　　 装炉

　　 初轧工序能耗中均热炉的燃料消耗占了很大比重，均热护节能的**潜力是充分利用热锭的物理热，减少钢锭在浇注后的镇静时间和传搁时间。旧的工艺是等钢锭完全凝固后脱模，再送往均热炉，这时物理热的很大一部分已经损失。待装完炉后，钢锭温度已降至500-600℃。因此，现代均热炉热工操作的发展趋势是采用液芯钢锭均热和微能加热。

　　 实践证明，除镇静钢需要完全凝固才能脱模外，沸腾钢及半镇静钢可以不待钢锭完全凝固时脱模人炉，即钢锭中心尚有30%左右液芯率时，能够保证钢锭的质量和安全输送。如沸腾钢浇完10min后即可动车，沸腾钢和半镇静钢凝固率在60%-70%时即可脱模，凝固率在70环-80%时即可装炉，此时钢锭的表面温度可达1000℃左右。这样钢锭带人了大量凝固潜热，使炉子的热耗大幅度降低，生产率明显提高。而且液芯钢锭加热，加热周期短。烧损率也可下降。此外，由于不必高温烧钢，炉子寿命可以延长，所以现代均热炉均力求提高热锭率。

　　 要提高热锭的液芯率，需要相应解决一系列问题。首先，是钢锭的单重和外形表面积之比，如钢锭单重太小，外形表面积相对较大，则散热面积大，加热炉在传搁时间一定的条件下，液芯率也较低。我国锭型多数是小锭，所以液芯率比较低。其次，要尽可能减少传搁时间，严格控制传搁过程的每个环节，科学地编制传搁时间表。炼钢和初轧之间应很好地协调配合，热锭脱模后，宜采用保温罩式保温车送往初轧厂，或者在均热车间脱模，应尽量缩短运送的时间和线路。如钢锭脱模后不能马上装炉，应装人保温箱罩或保温坑内，以便按**的传搁时间控制钢锭装炉的时刻。甚至可能钢锭不必进均热炉，在保温以后直接轧制。由于采取这种脱模、传搁和液芯钢锭加热的工艺，对钢锭温度场和凝固场随时间变化的准确预示，成为过程能否实现的关键。因此，必须对钢锭热过程的数学模型进行研究，编制相应的传搁时间表，并借助计算机实现加热过程的在线控制，才能达到均热炉热工过程**优化的目的。

　　热锭人炉后可以快速加热，如果装人的是冷锭或温锭，则要根据钢种和锭温控制炉温。特别是合金钢及高碳钢等导热性差、塑性差的冷锭，应晾到500℃以下，见表8-1,装炉时应使钢锭在炉内有适当间隙，间隙太小装人量虽多，但钢锭受热条件差，延长了加热时间;间隙太大，会降低炉子产量。一般装锭时炉底攫盖率为35%^-45%,高温区域可以布置得稍密，低温区则较稀。装炉时间应尽可能缩短，因揭盖时炉坑的热损失很大。